航空地面保障防爆控制室温控改造案例分享

中国航空工业集团地面保障防爆控制室，承担地面保障设备监控、数据采集、远程操作工作。控制室内部放置多台工控主机、显示器、通讯设备，电子设备持续发热，同时控制室毗邻危险作业区域，划为爆炸危险区域。改造前，控制室使用普通空调，高温天气工控设备过热，频繁出现降速、告警现象，影响地面保障作业；冬季低温，工控设备启动性能变差。安全评审指出，普通空调电控部件存在点火风险，不符合防爆区域安全规范，需要更换防爆型冷暖空调。结合控制室面积、设备散热负荷，项目选用 5 匹柜式防爆空调，额定制冷量 12kw，制热量 13.5kw，用于控制室环境改造。

防爆控制室面积约 50㎡，室内工控设备密集，24 小时不间断运行，设备持续释放热量，全年需要不间断温控。控制室需要保障监控设备稳定运行，温度过高会造成工控设备死机、数据断连，直接影响地面保障作业。选型阶段，对比多种防爆空调，5 匹柜式防爆空调整机防爆设计，电机、电控箱、压缩机全部隔爆密封，消除电火花风险，适配本危险区域。额定制冷量 12kw，持续带走工控设备产生的热量，避免设备过热告警；制热量 13.5kw，冬季维持室内温度，保障工控设备低温启动稳定。柜式落地机型，放置在控制室边角，不占用操作台空间，不遮挡监控屏幕，设备运行噪声低，不干扰值班人员监控作业。

项目实施过程

项目勘测阶段，联合中航地面保障、安全部门现场勘测，核算工控设备总散热量，确定设备安装点位，远离操作台与信号线缆，预留检修空间。施工严格按照防爆电气安装规范执行，防爆密封接头、电缆敷设、保护接地逐项验收，保证防爆结构完整。室内柜机落地固定，室外机安装在室外通风平台，做好减震、防雨防护。设备安装完成后，开展绝缘、气密性检测，连续 96 小时不间断试运行，模拟 24 小时值班工况，测试制冷、制热模式，验证 12kw 制冷、13.5kw 制热输出，监控室内温度，保障工控设备工作在适宜温度区间。

项目验收后，对控制室值班人员、设备维保人员开展专项培训，讲解防爆空调操作、巡检要求，明确防爆部件禁止私自拆解，建立 24 小时巡检机制，记录设备运行参数，定期清洗滤网，保障换热效果。

应用成效

设备投入运行之后，控制室工控设备过热告警问题得到彻底解决。安全层面，设备防爆防护消除控制室内电气点火源，满足危险区域安全管理要求，顺利通过安全检查。设备保障层面，12kw 制冷量持续带走工控设备热量，避免高温导致设备宕机、数据中断；13.5kw 制热量冬季维持室温，保障工控设备稳定启动，保障航空地面保障监控工作连续可靠。柜式机型送风均匀，室内温度场稳定，设备运行噪音低，不影响值班监控作业。设备可支持全年不间断运行，故障率低，维护便捷，适合 24 小时值守场景。

项目总结

航空地面保障防爆控制室属于 24 小时不间断值守的危险区域，既要保障工控设备恒温，又要满足防爆安全。5 匹柜式防爆空调，12kw 制冷量、13.5kw 制热量，落地式安装，适配控制室布局。项目落地后，保障地面保障监控系统稳定运行，为航空行业防爆监控控制室温控项目提供成熟参考案例。